Bei einer Rundholzübernahme im Wald wird gekauftes Holz entsprechend vom Käufer markiert, um diese bei Anlieferung als die gekauften Stämme zu identifizieren. Hier sprechen wir von Tags die ins Holz, meist am Fuß, eingeschlagen werden, um damit eine eindeutige Identifikation zu ermöglichen. Die ausgewählten Stämme werden dann je nach Herkunft per Bahn oder Schiff und/oder LKW ins Furnierwerk transportiert und angeliefert.
Furnierherstellung
Vom Baum zur edlen Oberfläche.
Die Furnierherstellung durch Schäl- oder Messermaschinen ist die sparsamste und ökologischste Technik um hochwertige Echtholzoberflächen herzustellen. Im Gegensatz zu einer Sägefurnierherstellung entfällt beim Messern der Sägeblattverlust. Unterschiedliche Herstellungsarten können zudem verschiedene Furnierbilder erzeugen, die einen Furnierstamm noch einzigartiger und hochwertiger erstrahlen lassen. Die Furnierherstellung erfordert neben viel Erfahrung und Können auch eine Vielzahl großer Maschinen.
Nach Ankunft im Werk werden die Hölzer bis zum gewünschten Produktionsstart zwischen Poltern eng aufgestapelt und nass (gewässert) gehalten. Dies ist notwendig um gerade in den wärmeren Monaten das Holz vor sogenannten Einläufen zu schützen. Diese Einläufe bilden sich an den Stammenden, sind Verfärbungen im Holz, die auf dem späteren Furnier deutlich zu erkennen sind und einen hochwertigen Furnierstamm erheblich im Wert mindern, da dies als Deckfurnier nicht mehr einsetzbar ist. Da in vielen Bereichen gewisse einlauffreie Längen benötigt werden ist der Schutz des Rundholzes elementar. Bei besonders wertvollen Hölzern werden die Stammenden auch gerne mit Paraffin eingestrichen (gewachst) um einen längeren Schutz zu ermöglichen. Einen hundertprozentigen und dauerhaften Schutz gibt es allerdings nicht, daher versuchen Furnier Produzenten auf entsprechende Bedingungen zu reagieren und die hellen Hölzer vorrangig in den möglichst kalten Monaten zu produzieren.
Bevor der Holzstamm in den Furnierherstellungsprozess eintritt, wird dieser zugerichtet. Hierbei wird der Stamm begutachtet und es wird entschieden wie er produziert werden soll, mit welcher Technik, in welche Längen und wo der Stamm aufgetrennt wird. In diesem Bereich benötigt man extrem viel Erfahrung und Wissen, denn eine falsche Entscheidung hier, kann den schönsten Stamm am Ende minderwertig aussehen lassen. Diese fachgerechte Beurteilung also ist die Grundlage für die bestmöglich zu erzielende Qualität und bestimmt daher auch maßgeblich den späteren Verwendungszweck des produzierten Furniers. Entscheidungskriterien sind u. a. Wuchsmerkmale, Dimension, Geradlinigkeit und der Herzriss. Stämme mit einer Länge von über 10 m sind keine Seltenheit.
Nun beginnt der maschinelle Bearbeitung des Holzstammes und die Herstellung des Furniers. Zunächst wird der Stamm ab gelängt, dies bedeutet er wird der gewünschten Länge hin in Teile gesägt. Jeder dieser Teile wird vermessen und bekommt eine neue Werksnummer. Die Vermessung ist die Grundlage der Messerlohnrechnung an den Kunden, welche über die vermessenen m³ abgerechnet wird. Die Werksnummer ist eine eindeutige Identifikationsnummer des Stammes. Diese behält er fortan bis zur Verwendung zu einem hochwertigen Möbel durch die holzverarbeitende Industrie. Somit bildet sich eine zweifelsfreie und nahtlose Kette zur Wiedererkennung der einzelnen Furnierpakete eines jeden Baumes bis hin zurück zum ursprünglichen Standort im Wald.
Anschließend wird der gesamte Stamm entrindet und an einer Blockbandsäge aufgetrennt. Hierbei entstehen, je nach gewünschtem Furnierbild und je nach Durchmesser des Stammes, halbe, drittel oder geviertelte Stammteile, sogenannte Flitches. Nur beim Aufarbeitungsverfahren Rundschälen, wie etwa bei der Schälbirke, werden die Stämme als Ganzes verarbeitet.
Danach geht es für die Stämme und Stammteile in große Stahlbecken voll Wasser zum Kochen und Dämpfen. Hierbei werden zwei wichtige Effekte erzielt. Zum einen wird das Holz durchgeweicht, um einen qualitativ hochwertigen Schnitt zu erzeugen, zum anderen wird hier bei vielen Hölzern die Farbe bestimmt. Die Buche z. B. ist zu Beginn sehr hell und weißlich und bekommt erst durch längeres Dämpfen Ihren typischen hellbräunlichen Ton. Ähnlich wie bei einem guten Koch in der Küche, der sich nicht gerne über die Schulter schauen lässt, ist es beim Kochen und Dämpfen der Hölzer. Jedes Werk hat seine eigenen geheimen „Rezepte“ wie lange und mit welcher Temperatur welche Holzart gekocht bzw. gedämpft wird. Der Koch- und Dämpfprozess in den Becken (sogenannten Dämpfgruben) kann stark variieren, von wenigen Stunden um das Holz lediglich geschmeidig für das Messern zu bekommen, bis hin zu mehreren Tagen. Ein zu langes Kochen kann sich ebenfalls wertmindernd auswirken. Bei einer Esche z. B. erscheint bei wesentlich zu lang gekochtem Holz eine unerwünschte, deutlich rötliche Färbung.
Nach den Dämpfgruben werden die einzelnen Stammteile von einer Blockhobelmaschine plan gehobelt, um später eine möglichst einwandfreie Auflage auf dem senkrechten Messertisch (Auflagentisch) zu erreichen. Um möglichst ein frühzeitiges Abstumpfen des Messers bzw. der Messerscharten zu verhindern, werden durch den Hobel die Stammteile noch ein letztes Mal geputzt und so von restlichen kleinen Steinen, Sand und Schmutz befreit.
Im Anschluss gehen die Blockteile an die Schäl- bzw. Messermaschine und werden in verschiedenen Aufarbeitungstechniken zum Furnier verarbeitet. Beide Maschinentypen benutzen eine Vorrichtung, bestehend aus Messer und Druckbalken, um das Furnier vom Stamm abzuschneiden. Der Druckbalken dient dazu das Holz vor dem Messer zu komprimieren. Die Entfernung von Messer zum Druckbalken entscheidet über die Dicke des Furniers und wird mit einer Genauigkeit von 0,1 mm eingestellt. Dies ist der Grund warum man handelsüblich z. B. manchmal von 1,4 mm oder 1,5 mm spricht, aber es sich eigentlich um die gleiche eingestellte Stärke handelt. Ohne einen Druckbalken würden die Furniere und das Holz zudem stark einreißen, deshalb ist der richtige Druck sehr wichtig. Allerdings ganz verhindern lassen sich diese kleinen Messerrisse (Mikrorisse) auf der dem Furniermesser zugewandten Seite nicht. Dies ist der Grund warum die Parkettindustrie z. B. bei den Eichendielen nach wie vor Sägefurniere präferiert. Denn wenn die Parkettoberfläche lackiert ist und sich darunter eine Fußbodenheizung befindet, tritt die Wärme durch die Mikrorisse stärker hindurch und lässt die lackierte Oberfläche aufbrechen. Zwar ist beim Parkett ein deutlicher Trend zu einer geölten (offenen) Oberfläche zu erkennen – und somit werden Mikrorisse irrelevant – dennoch ist eine Handhabung zweier unterschiedlich geeigneter Oberflächen bei den Parkettherstellern kaum möglich.
An der Schälmaschine, wo durch Drehbewegungen des Stammes Furnierblätter abgeschnitten werden, gibt es drei verschiedene Aufarbeitungstechniken. Zum einen wäre da das Rundschälen. Der an seinen beiden Stirnseiten eingespannte Stamm dreht sich kreisförmig um die eigene Achse. An dem sich drehenden Stamm wird das feststehende Messer und der Druckbalken kontinuierlich herangefahren. Somit ergibt sich ein zusammenhängendes endloses Furnier. Es wird versucht damit eine größtmögliche Zusammenhängende Furnieroberfläche zu erzeugen, jedoch ist die Zeichnung sehr unregelmäßig und wild. Bei sehr hochwertigen Holzarten, wie etwa Vogelaugenahorn oder verschiedenen Maserhölzern, wird der Stamm oftmals in Längsrichtung komplett eingesägt. Damit kommt es bei den einzeln erzeugten Blättern immer zu einer annähernd gleichen Zeichnung. Beim Staylog-Schälen, auch exzentrisches oder Halbrund-Schälen genannt, werden die Stammhälften mit der Kernseite auf einen Drehbalken gespannt und geschält. Hierbei entsteht fast ausschließlich eine dem flachgemesserten Furnier sehr ähnliche blumige Struktur. Dies hilft besonders bei kleiner dimensionierten Stämmen, diese wirtschaftlich besser aufzuarbeiten und bei Hölzern, wo die Nachfrage nach Streifern nicht besonders hoch ist. Natürlich ist es bei dieser Technik auch möglich ganze Stämme an den Drehbalken einzuspannen und durch den Kern durchzumessern. Die dritte Technik ist das Riftschälen. Hierbei werden die geviertelten Stammteile mit einer der beiden ebenen Seiten auf den Drehbalken gespannt und ebenfalls exzentrisch geschält. Ähnlich wie bei der Echt-Quartier-Aufarbeitung wird hier ein rein streifiges Bild erzeugt.
Bei einer vertikalen Messermaschine bewegt sich der Messertisch mit dem Holz auf und ab. Die Vorrichtung, an der Druckbalken und Messer befestigt sind, steht fest davor und bewegt sich bei jedem Auswärtshub des Messertisches um die jeweilige eingestellte Furnierstärke auf das Holz zu. Bei jeden Aufwärtshub wird ein Furnierblatt vom Stammteil abgeschnitten. Dies könnte heute bis zu 120-mal in der Minute geschehen, wird aber in der Realität kaum genutzt. Bei einer Messermaschine unterscheidet man zwischen folgenden Aufarbeitungsarten (Schnitttechniken): dem Flachmessern, dem Echt-Quartier- und dem eher seltenen Faux-Quartier-Messern. Beim Flachmessern, der heute häufigsten Aufarbeitungsart, werden die Stammhälften (bei der Unterart des Flach-Quartier-Messerns = Viertel) mit Ihrer Kernseite an dem Messertisch befestigt. Dies geschieht zumeist mit Klauen, welche ober- und unterhalb des Stammes zupacken und den Stamm halten. Hierbei entsteht eine lebhafte Fladerung (Blume), zum Kern (der Stammmitte) hin wird das Furnierbild zunehmend streifiger. Bei der Echt-Quartier-Messerung werden die einzelnen Viertel im rechten Winkel zu den Jahresringen eingespannt und gemessert. Hieraus ergibt sich für den gesamten Stamm ein rein streifiges Furnierbild. Beim Faux-Quartier wird der Stamm geviertelt und in gleicher Richtung aufgearbeitet wie beim Flachmessern. Dadurch entsteht anfangs ein halbblumiges Bild und dichter zur Stammmitte kommend Streifer. Dadurch, dass das Holz gehalten werden muss, bleibt immer ein Stück Holz übrig, ein Brett, der sogenannte Messerrest, in der Stärke der Klauen (ca. 18 mm). Damals noch fast als ausschließlich als Verpackung genutzt, ist dies heute ein gern gesehenes Stück Natur, welches ebenfalls große Nachfrage im gewerblichen als auch privaten Bereich findet. Um die Ausnutzung, also die Menge an Furnier aus einem Stammteil zu erhöhen, verfügen moderne Messermaschinen nicht mehr über die Klauen sondern halten die Stammteile nur noch per Vakuum. Auch hier entsteht ein Messerrest, jedoch kann dieser bei guten Bedingungen nur noch lediglich 3 mm aufweisen. Der Unterschied erscheint auf den ersten Blick nicht besonders riesig, wenn man allerdings eine Produktionskapazität von ca. 4000 Stammteilen pro Jahr zugrunde legt, ist der Unterschied schon sehr deutlich spürbar.
Nach dem Schneiden werden die frisch gemesserten und nassen Furniere in Bügeltrockner auf ihre Endfeuchtigkeit heruntergetrocknet. Diese liegt je nach Holzart zwischen 8 und 14 % Holzfeuchte. Um dies zu erreichen, werden die Furniere auf Endlosgitterbändern durch den Trockner in verschiedene Trocknungszonen geführt. Durch zusätzliche Walzen wird Druck auf die Furniere ausgeübt, um somit leicht wellige Furniere gleichzeitig zu „bügeln“. Aufgrund der unterschiedlichen Dichte innerhalb eines Furnierblattes kommt es vor, dass man die Furniere dennoch in einem weiteren aufwendigen und teuren Prozess nachpressen (glätten) muss. Nur so kann gewährleistet werden, dass die Furnierindustrie die Furniere problemlos weiterverarbeiten kann.
Im Anschluss werden die Pakete in ihre endgültige Form gebracht und beschnitten und in zumeist 24 bzw. 32 Blatt gebündelt. An der Scherenstraße werden die Pakete versucht parallel zu beschneiden. Hier kann noch ein letztes Mal auf das Erscheinungsbild der Furniere Einfluss genommen werden. Offensichtliche Fehler können hier herausgeschnitten werden, um die fertigen Furniere bestmöglich aussehen zu lassen. Zum Schluss müssen die gebündelten Furnierpakete noch vermessen und gelabelt werden. Hierzu laufen die einzelnen Pakete unter Fotozellen hindurch, welche die Breite und Länge ermitteln. Die Länge wird handelsüblich in 5 cm Schritten, abgerundet, angegeben. Die Breite wird alle paar cm gemessen und als Durchschnittsbreite cm genau angegeben. Bei besonders hochwertigen Maserfurnieren werden auch die Längen cm genau vermessen und angegeben, da Maserpakete in der Regel nicht besonders lang sind. Sofort nach der Vermessung eines Paketes erhält dieses sein Barcode-Label (Etikett). Neben der Breite, Blattzahl, Länge und Stammnummer und der fortlaufenden Paketnummer enthält es auch seine Gesamt m². Mittels entsprechender Software und einem Scanner kann von nun an jedes Paket individuell verfolgt werden. Über den Barcode kann man intern alle notwendigen Informationen abrufen, sowie Verkaufspreise als auch Qualitäten und Paletten zuweisen und weiß somit immer wo sich welches Paket im Lager befindet.
Bevor die Furniere in den Verkauf gelangen, werden die Furnierstämme nach dem Herstellungsprozess noch taxiert. Es erfolgt also eine individuelle Preisfestsetzung. Diese erfolgt durch langjährige Arbeit mit unserem Kundenstamm. Die Preise werden also nach Länge und Breite, Abwicklung, Nachfrage der Ware, Wuchsmerkmalen und Besonderheiten festgesetzt.
